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煙氣脫硫方法隨著工業(yè)的發(fā)展和人們生活水平的提高，對能源的渴求也不斷增加，燃煤煙氣中的SO2已經(jīng)成為大氣污染的主要原因。減少SO2污染已成為當今大氣環(huán)境治理的當務之急。不少煙氣脫硫工藝已經(jīng)在工業(yè)中廣泛應用，其對各類鍋爐和焚燒爐尾氣的治理也具有重要的現(xiàn)實意義。本文對幾種常用的煙氣脫硫技術(shù)進行了探討分析。 常見的煙氣脫硫技術(shù) 煙氣脫硫（FGD）是工業(yè)行業(yè)大規(guī)模應用的、有效的脫硫方法。按照硫化物吸收劑及副產(chǎn)品的形態(tài)，脫硫技術(shù)可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經(jīng)煙囪排出。濕法煙氣脫硫是采用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應，進而去除煙氣中的SO2，系統(tǒng)所用設備簡單， 運行穩(wěn)定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的優(yōu)點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設備龐大。濕法脫硫采用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫后煙氣溫度較低，設備的腐蝕較干法嚴重。 1.石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝 石灰石（石灰）濕法脫硫技術(shù)由于吸收劑價廉易得，在濕法FGD領(lǐng)域得到廣泛的應用。 以石灰石為吸收劑反應機理為： 吸收：SO2（g）→ SO2（L）+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32- 溶解：CaCO3（s）+H+ → Ca2++HCO3- 中和：HCO3- +H+ →CO2（g）+H2O 氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+ SO32- +1/2O2→SO42- 結(jié)晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O（s） 該工藝的特點是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。 2 .海水煙氣脫硫 海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過程不需要添加任何化學藥劑，也不產(chǎn)生固體廢棄物，脫硫效率>92%，運行及維護費用較低。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風機送入氣-氣換熱器降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應脫除，海水經(jīng)氧化后排放。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。 海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用于有豐富海水資源的工程，特別適用于海水作循環(huán)冷卻水的火電廠，但需要妥善解決吸收塔內(nèi)部、吸收塔排水管溝及其后部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問題。其工藝流程見圖1。 3.噴霧干燥工藝 噴霧干燥工藝（SDA）是一種半干法煙氣脫硫技術(shù)，其市場占有率僅次于濕法。該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應塔內(nèi)噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時被熱煙氣蒸發(fā)，生成固體并由除塵器捕集。當鈣硫比為1.3～1.6時，脫硫效率可達80%～90%。半干法FGD技術(shù)兼干法與濕法的一般特點。其主要缺點是利用消石灰乳作為吸收劑，系統(tǒng)易結(jié)垢和堵塞，而且需要專門設備進行吸收劑的制備，因而投資費用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。 噴霧干燥技術(shù)在燃用低硫和中硫煤的中小容量機組上應用較多。國內(nèi)于1990年1月在白馬電廠建成了一套中型試驗裝置。后來許多機組也采用此脫硫工藝，技術(shù)已基本成熟。 4.電子束煙氣脫硫工藝（EBA法） 電子束輻射技術(shù)脫硫工藝是一種干法脫硫技術(shù)，是一種物理方法和化學方法相結(jié)合的高新技術(shù)。該工藝的流程是由排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約 70℃）。煙氣的露點通常約為50℃。通過冷卻塔后的煙氣流進反應器，注入接近化學計量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx和 NOx濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達90%以上，脫硝率可達80%以上。此外，還可采用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。 |